Leichtbau-Pendelstütze von ContiTech aus BASF-Polyamid im neuen Gran Turismo Porsche Panamera

28.09.2009 | Ludwigshafen/Hannover
Aus dem Virtuellen direkt unter die Motorhaube

Nachhaltige Lösungen für den automobilen Leichtbau, die auch ästhetischen Ansprüchen genügen - danach sucht die Automobilbranche für die Kunden von heute und morgen. Die ContiTech Vibration Control, international erfolgreicher Hersteller von Motorlagerungselementen für den Automobilbau, und die BASF haben daher ihre Stärken gebündelt, um solche Lösungen zu schaffen. Das Ergebnis ist eine innovative Pendelstütze für den neuen Porsche Panamera. Das Hochleistungsverbundbauteil - aus einem hochfesten Polyamid der Ultramid" CR-Familie und einer funktionsoptimierten Naturkautschukmischung der NR+-Gruppe - sorgt für stabile Abstützung von Motordrehmomenten bis zu 650 Nm bei sehr guter Akustik und Fixierung des Motors im Fahrzeug. Im Vergleich zu einer metallischen Komponente mit vergleichbarer Funktionalität spart der Sportwagenbauer 35 Prozent an Gewicht ein.

Gefordert: Leistungsstärke und Ästhetik

Der Panamera ist mit einer Leistung von bis zu 500 PS der Porsche unter den viertürigen Premium-Gran Turismo. Fahrzeuge mit so hohen Leistungen stellen besondere Anforderungen an die Motorlagerung. Porsche hat für dieses innovative Automobil eine ebenso neuartige Werkstoff-Lösung gewählt. Da die Pendelstütze bei geöffneter Motorhaube zu sehen ist, hat ihr ContiTech Vibration Control, in enger Abstimmung mit der Porsche-Designabteilung, eine optisch ansprechende, genarbte Oberfläche verliehen.

"Die Pendelstütze muss im Betrieb hohe Lasten aufnehmen können, soll aber als Sichtteil auch ästhetische Anforderungen erfüllen. ContiTech Vibration Control fertigte das Bauteil deshalb in einem Spezialwerkzeug mit optisch besonders hochwertiger Oberfläche", so Stefan Wöhler, verantwortlicher Produktentwickler bei ContiTech Vibration Control.

Keine Prototypen: Vom Rechner bis zur Serienreife entwickelt

Von Beginn an wurde das Bauteil in dem Polyamid Ultramid der BASF entwickelt und mit Hilfe des inzwischen universell einsetzbaren Simulationspakets ULTRASIM™ der BASF fast komplett am Computer gestaltet. "Als Werkstoffspezialist und Entwicklungspartner unterstützt die BASF auf diese Weise ihre Kunden intensiv mit einer inzwischen mehrfach praxiserprobten Simulationstechnologie, die neuartige Elemente in sich vereinigt", erläutert Bernhard Aumer, ULTRASIM-Experte bei den technischen Kunststoffen der BASF.

In einem vorgegebenen Bauraum galt es die Kriterien einer bestimmten Funktionalität und Belastbarkeit zu erfüllen. Die BASF hat dabei in wenigen Berechnungsschleifen ein Bauteilkonzept erstellt, das von ContiTech Vibration Control, dem verantwortlichen Systemlieferanten für das gesamte integrierte Elastomerlager bzw. Verbundbauteil, direkt in eine serienfähige Konstruktion umgesetzt wurde. Es waren keine zusätzlichen Versuche an Prototypen notwendig, und Optimierungsschleifen konnten auf ein Minimum reduziert werden, was in der Fahrzeugentwicklung eine enorme Zeit- und Kostenersparnis darstellt. Bestätigt wurden die geforderten Eigenschaften durch Prüfstandsversuche bei ContiTech Vibration Control und Fahrzeugversuche bei Porsche.

Quelle: Pressemeldung BASF SE / ContiTech AG

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